交底内容：
一、施工准备
1.平整场地
施工前，采用挖掘机配合装载机打通便道，进行场地平整，符合停放机械及施工要求。
2.测量放样
施工前，请项目部测量队进行桩位放样，测量工程师确认桩位准确无误后，由施工人员在桩位四周做好控制中心护桩，报验监理工程师检查后确认地下无光缆、通信等线路后，开始开挖。（如地下有光缆，经协调后人工开槽挪移桩孔外后开始施工）。
二、挖孔
（1）井口处理 首先做好砖砌井口保护圈，要求高出地面50cm，内侧用C15砼浇筑（厚度与护壁相同）以保护井口。
（2）开挖施工 施工主要方法为人工配合卷扬机起吊土石方。根据实际地质情况，选择合适的开挖方式，如粘土层、砂卵石采用短镐、锄头类工具挖掘，遇坚硬状障碍物或岩层时，改为风镐掘进。桩井开挖进入持力层，如遇坚硬的中风化灰岩（抗压强度达50MPa）或中风化石英砂岩（抗压强度达78 MPa）,用风镐极难掘进，应采用松动爆破。
（3）施工中根据地质情况按0.5-1.0m进尺进行施工，第一节成孔后，立即
进行护壁施工，护壁模板采用U型卡连接，由钢圈顶紧，并用中心护桩校正模板位置。
（4）挖孔桩通过淤泥、流砂层时，采用0.3m～0.5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。孔内渗水用抽水泵抽排。
三、施工注意事项
1、在孔口安装垂直提升架、起重卷扬机、活底吊土筒及排水、通风、照明等设施，并检查安全性能，施工现场所有设备、设施等经项目部安全人员检查合格后方能使用。
2、控制桩四周设置护栏，闲置孔口及停止施工时，孔口设井盖覆盖，夜间孔口设红灯警示标志。
3、孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下使用的电弧芦、吊笼应配有自动卡紧保险装置。电葫芦用按钮开关，使用前检查安全起吊能力。
4、挖出的土方应及时运走离开孔口，孔口1m方位内部得堆放；机动车不得咱孔口附近通
5、孔内排水 孔内少量泥水可在桩孔内挖小集水坑，随挖随用吊桶随弃土吊出；如大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖随加深集水井水涌出可采用潜水泵排入场内临时排水沟。
四、成孔
1、挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面平整，无松渣、泥、沉淀土。同时对孔径、孔深进行检验。孔径采用钢筋检孔器检测，钢筋检孔器外径为钢筋笼直径加100mm，长度为钢筋检孔器外径的4～6倍。
2、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，相邻桩不能同时挖孔成孔。必须待相邻桩孔浇筑完砼后才能挖孔，以保证土壁稳定。
五、灌注混凝土
1、钢筋笼吊装
焊好的钢筋笼采用平板车运至施工现场，汽车式吊车吊装钢筋笼。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。起吊钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位徐徐下放，吊装过程中，节与节之间进行焊接，必须保证焊接长度和质量，且要控制焊接时间不宜过长。吊筋采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作。长度计算准确，以保证钢筋笼底面高程。
2.导管安装
本工程桩基采用水下灌注法，导管采用无缝钢导管，导管直径为30cm，壁厚12mm。灌注水下混凝土的导管逐节拼接，0.5m长1根，1m长3根，3m长10根。导管使用前进行水密承压和接头卡抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p按下式计算：
p=γchc－γwHw 式中：p——导管可能受到的最大内压力（kPa）；
γc——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；
hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γw——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；
Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）。
则p=γchc－γwHw＝24×25－12×25=300kPa
进行水密试验的水压为1.3×300kPa＝390kPa，取400kPa。
3.灌注水下混凝土
混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。
首批灌注混凝土数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量按下式计算：
V≥πD2（H1＋H2）／4＋πd2h1／4
式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝ Hwγw／γc； Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）；
γw——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；
γc——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）。
则h1＝Hwγw／γc＝24×12／24＝12m；
V≥πD2（H1＋H2）／4＋πd2h1／4
＝3.14×1.52×（0.4＋1.0）／4＋3.14×0.32×12／4
＝2.47＋0.85＝3.32m3，取3.5m3。
混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
每灌注一车混凝土后，用测锤测量混凝土面的上升高度，并作好记录，绘制单桩柱状图，根据此数据，换算该桩的桩径各段的扩孔率。
首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋置深度宜控制在2～6m。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
4.凿除桩头 混凝土灌注完毕后，待混凝土达到一定强度，人工使用风镐对桩头多余部分混凝土凿除，残余桩头应无松散层。
5.质量检查 桩身混凝土抗压强度应符合设计规定。每桩试件组数为2～4组。
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