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地 址:河北省盐山县五里窑工业区
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  --技术参数  
人孔挖桩技术交底

交底内容: 
一、施工准备
1.平整场地 
施工前,采用挖掘机配合装载机打通便道,进行场地平整,符合停放机械及施工要求。 
2.测量放样
 施工前,请项目部测量队进行桩位放样,测量工程师确认桩位准确无误后,由施工人员在桩位四周做好控制中心护桩,报验监理工程师检查后确认地下无光缆、通信等线路后,开始开挖。(如地下有光缆,经协调后人工开槽挪移桩孔外后开始施工)。 
二、挖孔
(1)井口处理  首先做好砖砌井口保护圈,要求高出地面50cm,内侧用C15砼浇筑(厚度与护壁相同)以保护井口。 
(2)开挖施工  施工主要方法为人工配合卷扬机起吊土石方。根据实际地质情况,选择合适的开挖方式,如粘土层、砂卵石采用短镐、锄头类工具挖掘,遇坚硬状障碍物或岩层时,改为风镐掘进。桩井开挖进入持力层,如遇坚硬的中风化灰岩(抗压强度达50MPa)或中风化石英砂岩(抗压强度达78 MPa),用风镐极难掘进,应采用松动爆破。 
(3)施工中根据地质情况按0.5-1.0m进尺进行施工,第一节成孔后,立即
进行护壁施工,护壁模板采用U型卡连接,由钢圈顶紧,并用中心护桩校正模板位置。 
(4)挖孔桩通过淤泥、流砂层时,采用0.3m~0.5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。孔内渗水用抽水泵抽排。 
三、施工注意事项 
1、在孔口安装垂直提升架、起重卷扬机、活底吊土筒及排水、通风、照明等设施,并检查安全性能,施工现场所有设备、设施等经项目部安全人员检查合格后方能使用。
 2、控制桩四周设置护栏,闲置孔口及停止施工时,孔口设井盖覆盖,夜间孔口设红灯警示标志。 
3、孔内必须设置应急软爬梯,供人员上下使用的电弧芦、吊笼应配有自动卡紧保险装置。电葫芦用按钮开关,使用前检查安全起吊能力。 
4、挖出的土方应及时运走离开孔口,孔口1m方位内部得堆放;机动车不得咱孔口附近通
5、孔内排水  孔内少量泥水可在桩孔内挖小集水坑,随挖随用吊桶随弃土吊出;如大量渗水,可在桩孔内先挖较深集水井,设小型潜水泵将地下水排出桩孔外,随挖随加深集水井水涌出可采用潜水泵排入场内临时排水沟。 
四、成孔 
1、挖孔达到设计标高后,应进行孔底处理,必须做到孔底表面平整,无松渣、泥、沉淀土。同时对孔径、孔深进行检验。孔径采用钢筋检孔器检测,钢筋检孔器外径为钢筋笼直径加100mm,长度为钢筋检孔器外径的4~6倍。
2、多桩孔同时成孔,应采取间隔挖孔方法,相邻桩不能同时挖孔成孔。必须待相邻桩孔浇筑完砼后才能挖孔,以保证土壁稳定。 
五、灌注混凝土
1、钢筋笼吊装 
焊好的钢筋笼采用平板车运至施工现场,汽车式吊车吊装钢筋笼。吊放钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁。起吊钢筋笼时,吊点准确,保证垂直度,然后对准孔位徐徐下放,吊装过程中,节与节之间进行焊接,必须保证焊接长度和质量,且要控制焊接时间不宜过长。吊筋采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作。长度计算准确,以保证钢筋笼底面高程。 
2.导管安装 
本工程桩基采用水下灌注法,导管采用无缝钢导管,导管直径为30cm,壁厚12mm。灌注水下混凝土的导管逐节拼接,0.5m长1根,1m长3根,3m长10根。导管使用前进行水密承压和接头卡抗拉试验,严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍,p按下式计算:
 p=γchc-γwHw  式中:p——导管可能受到的最大内压力(kPa);     
γc——混凝土拌和物的重度(取24kN/m3);      
hc——导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;    
 γw——井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);      
Hw——井孔内水或泥浆的深度(m)。
则p=γchc-γwHw=24×25-12×25=300kPa 
进行水密试验的水压为1.3×300kPa=390kPa,取400kPa。
3.灌注水下混凝土
混凝土拌和物应有良好的和易性,在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性,其坍落度宜为180~220mm。 
首批灌注混凝土数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,所需混凝土数量按下式计算:
 V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4 
式中:V——灌注首批混凝土所需数量(m3);      
D——桩孔直径(m);      
 H1——桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;      
H2——导管初次埋置深度(m);     
 d——导管内径(m);      
 h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=  Hwγw/γc;  Hw——井孔内水或泥浆的深度(m);
 γw——井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
γc——混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)。
则h1=Hwγw/γc=24×12/24=12m;
 V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4 
=3.14×1.52×(0.4+1.0)/4+3.14×0.32×12/4
=2.47+0.85=3.32m3,取3.5m3。 
混凝土拌和物运至灌注地点时,检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时不得使用。 
每灌注一车混凝土后,用测锤测量混凝土面的上升高度,并作好记录,绘制单桩柱状图,根据此数据,换算该桩的桩径各段的扩孔率。 

首批混凝土拌和物下落后,混凝土应连续灌注。在灌注过程中,应经常测探井孔内混凝土面的位置,及时调整导管埋深,导管埋置深度宜控制在2~6m。 
为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。 
灌注的桩顶标高应比设计高出0.5~1.0m,以保证混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
 4.凿除桩头  混凝土灌注完毕后,待混凝土达到一定强度,人工使用风镐对桩头多余部分混凝土凿除,残余桩头应无松散层。 
5.质量检查  桩身混凝土抗压强度应符合设计规定。每桩试件组数为2~4组。

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